Las buenas prácticas de manufactura de alimentos balanceados son conducentes a una mejor toma de decisiones, al orden y a un producto terminado de alta calidad.
La importancia de las buenas prácticas de manufactura (BPM) en alimentos balanceados va más allá de la certificación o de cumplir reglamentaciones del gobierno. Se trata de entender qué es lo que nos ayuda a estar más organizados en el manejo del equipo y materias primas, y de lograr un alimento de alta calidad, inocuo, apto para nuestros clientes, ya sea una planta comercial o una integración.
El Dr. Carlos A. Campabadal, especialista en Almacenamiento de Granos y Manufactura de Alimentos para Animales de la Kansas State University, habló de tres áreas de enfoque de las BPM en la fabricación de alimentos balanceados durante la segunda Cumbre Avícola Latinoamericana, realizada en enero de 2020 en Atlanta, Georgia (EE. UU.). Estas tres áreas de enfoque son:
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Documentar todo
La documentación es la base de toda certificación y de las buenas prácticas. Si no se documenta o registra alguna acción, implica que no se hizo, aunque se haya hecho.
Deben documentarse las actividades de las diferentes áreas de producción y operación de una fábrica. Por ejemplo, saber cuáles son los proveedores aprobados de ingredientes, el programa de mantenimiento, el programa de limpieza de la planta o el de control de calidad.
Los registros tienen que ser claros para que cualquier otra persona pueda interpretar la información. Cada proceso debe llevar fechas, horas de producción, análisis de control, cantidad de producto obtenido en cada etapa, desviaciones y contratiempos.
La documentación y muestras de respaldo se deben conservar al menos seis meses después de la fecha de formulación del producto.
Los POES
Una parte de la documentación son los procedimientos de operación estándar por escrito (POES) que describen en detalle cada actividad que se realiza en la planta, desde la recepción de las materias primas hasta el despacho del alimento. Deben contener información de quién va a hacer el trabajo y por qué, qué es lo que va a hacer y cómo. Asimismo, se deben especificar tiempos y frecuencia. También deben identificarse las medidas correctivas en caso de problemas.
Los POES se deben desarrollar teniendo en cuenta los recursos y las prioridades de la planta, y deben revisarse y ajustarse cada cierto tiempo. Además, debe haber un supervisor encargado de manejarlos y, junto con el gerente de la planta, revisar que se cumplan. Debe documentarse el cumplimiento de estos POES.
Control y aseguramiento de la calidad
El aseguramiento y control de calidad se trabajan juntos, pero con definiciones diferentes. “Lo importante es saber dónde se empieza a medir, lo cual va ligado al aseguramiento de la calidad”, explicó Campabadal. En el caso de la planta de alimentos, se empieza a medir desde el buque o ferrocarril en el que se transporta la materia prima. La calidad de la materia prima en el origen y transporte son áreas en las que el agricultor y exportador es el responsable, mientras que hay otros aspectos en los que el importador y usuario son los responsables.
Un aspecto muy importante en el aseguramiento de la calidad es el correcto plan de muestreo de ingredientes para reducir la variabilidad por la falta de precisión en la toma de muestras.
En control de calidad, ejemplos clásicos son los análisis físicos y químicos que se hacen a la materia prima (color, olor textura, humedad, contaminantes, contenido de proteína, cenizas o fibra).
Se deben conocer todos los lugares escondidos, como luces, techos, partes altas donde se acumula mucho polvo y otros, pues también atraen plagas. (Benjamín Ruiz)
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Instalaciones y equipos perfectos
Las construcciones de las plantas tienen que ser aptas para producir alimentos balanceados para evitar contaminaciones por patógenos o por el deterioro de las materias primas, inundaciones, agua estancada o fugas en el techo.
Las instalaciones tienen que mantenerse limpias y seguras respecto a la integridad del trabajador, sin que afecte la calidad del alimento. Es importante trabajar en orden en ellas, tener las áreas descritas para cada sección, así como las indicaciones de recipientes y contenedores, como los de medicamentos o microingredientes.
Es necesario identificar las tuberías como las de vapor o agua porque, si hay algún problema mecánico o una emergencia, la persona que haga los arreglos debe saber lo que sale de cada tubería.
Las materias primas deben estar separadas del producto terminado y no mezclar equipo nuevo con equipo viejo o químicos en un mismo lugar.
El personal debe tener como rutina no dejar puertas abiertas para que no entren plagas e impedir la contaminación del agua, en especial por los problemas con el virus del zika o dengue por el agua acumulada.
Equipos
Los equipos tienen que estar diseñados de tal manera que puedan garantizar la inocuidad y uniformidad del alimento, y minimizar pérdidas de materias primas y producto terminado. Tienen que ser fáciles de limpiar y de fácil acceso para darles mantenimiento, sin afectar la seguridad laboral.
Deben contar con una fuente de iluminación adecuada para que el trabajador pueda ver lo que hace y determinar si hay algún problema.
La rotulación adecuada de los equipos brinda un mejor orden visual al momento de realizar el mantenimiento, incluso en sistemas automatizados.
Otro punto es que el equipo viejo que no se utiliza y que se almacena atrae plagas; ahí es en donde se esconden los roedores.
Mantenimiento
“El departamento de mantenimiento es una unidad fundamental en cualquier planta de alimentos balanceados que muchas veces no tiene la consideración adecuada”, señaló Campabadal. Este departamento debe contar con los recursos necesarios, “que en muchos casos en Latinoamérica los omitimos”, y siempre tener un plan adecuado, ya sea correctivo, predictivo, preventivo o una mezcla de estos.
Para ello, es imprescindible un buen orden en la planta, que puede ser manual o mediante software que asistan en tareas tales como cuándo se debe cambiar una pieza, su costo o el proveedor.
Al hacer mantenimiento, ante todo debe haber seguridad. Es común que haya accidentes, sobre todo con el manejo de granos. El trabajador debe tener todas las condiciones para poder dar un buen mantenimiento. Las máquinas se deben bloquear o apagar, y etiquetar con la información necesaria para que todos lo vean.
Materias primas
La adquisición de materias primas la debe realizar personal con amplio conocimiento de estas, así como de los proveedores autorizados y del producto terminado. Deben cumplir con las especificaciones exigidas.
Las materias primas se deben analizar antes de ingresar y es imprescindible documentar su ingreso a la planta. En este punto, también es muy importante seguir procedimientos como el método PEPS (primeras entradas; primeras salidas), que establece que lo primero que entra es lo primero que sale para evitar rezagos en el consumo y pérdida de calidad.
Se debe evitar basura y cualquier cosa ajena a la materia prima en el mismo lugar donde se almacene, ya sea a granel o en bodega.
Limpieza
El POES de limpieza implica cómo, cuándo, qué y quién va a limpiar. Esto incluye la limpieza de paredes, ventanas, techos, pisos y desagües, básculas, cintas transportadoras, utensilios, vestimenta, instalaciones sanitarias, vestuarios y comedor del personal.
La mejor manera de hacerlo no es limpiar toda la planta un mismo día o cada semana, sino desarrollar un programa por áreas, en función de la importancia. Por ejemplo, Campabadal señaló que “donde están las cajas de las materias primas es un área que se ensucia mucho y habrá que limpiarla a diario, pero los techos de la planta se limpian una vez al año”.
Se debe conocer bien la planta y esto incluye los lugares escondidos: luces, techos, partes altas donde se acumula mucho polvo y muchas veces no se limpia, pero que también atrae plagas.
Roedores y pájaros
La limpieza va junto con un buen control de roedores, que implica tener las trampas adecuadas, enumeradas y marcadas en un diagrama de la planta. No deben usarse venenos para evitar la contaminación cruzada con la materia prima o el alimento.
Para el control de pájaros, hay que sellar las instalaciones lo mejor posible para evitar su entrada. Se pueden colocar redes en las posiciones altas y evitar también los lugares donde ponen nidos.
La capacitación debe darse tanto a los empleados nuevos como a los de mayor tiempo en la compañía. (Benjamín Ruiz)
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Personal capacitado y seguro
Todo el personal de la planta debe estar capacitado en las diferentes áreas. La capacitación tiene que ser evaluada y documentada para saber que esa persona es capaz de hacer lo que le corresponde en su respectivo trabajo y responsabilidad.
Todo tiene que estar bien descrito, con procedimientos y descripciones del trabajo de cada persona. Al mismo tiempo, el personal debe seguir las normas de higiene, seguridad y limpieza de la planta. Los baños tienen que ser adecuados, limpios y bien señalizados, al igual que los vestuarios, que deben contar con casilleros para guardar ropa y calzado de la calle.
La empresa debe proporcionar equipo de protección personal de las medidas adecuadas, tales como cascos, tapones para los oídos, guantes, gafas protectoras, entre otros, y capacitarlos en cómo usarlos. La planta debe estar señalizada con letreros que indiquen en qué zonas tienen que usarlos.
Emergencias
El personal debe estar preparado para emergencias: saber qué hacer, dónde están los puntos de encuentro, ubicación de extintores, productos químicos de alto riesgo y cómo hay que manejarlos, entre otras acciones.
Esto también hay que documentarlo y capacitar al personal para que sepan interpretar toda la información de seguridad. La capacitación no solo es para los empleados nuevos, sino también para los antiguos, porque mientras más tiempo se trabaja en la planta, más posibilidades hay de que se acostumbre a hacer las cosas de una manera que no siempre es la más segura.