Las nuevas tecnologías para determinar la calidad de ingredientes y el tamaño de partícula, de la molienda, peletización y otras, llevan a lograr mejor el objetivo final de la industria avícola.
La industria de la fabricación de alimentos balanceados ha evolucionado de hacer todo manual a la casi total automatización. No solo era ineficiente, sino que además había muchos riesgos que conllevaban a accidentes.
La eficiencia permite que una planta produzca varios miles de toneladas de alimentos balanceados con muy poco personal. Las nuevas tecnologías se usan por dos razones principales: la primera es por mayor eficiencia, porque las nuevas tecnologías aumentan las utilidades, mejoran la calidad y la inocuidad alimentaria; y la segunda, por necesidad, ya sea por las exigencias del mercado o las nuevas reglamentaciones.
Medición de la calidad de los ingredientes
Una calidad elevada del alimento terminado proviene directamente de los ingredientes de alta calidad. “La calidad de los ingredientes no se puede mejorar en la planta”, expresó el Dr. Wilmer Pacheco, profesor del Departamento de Ciencias Avícolas de la Universidad de Auburn, durante la Cumbre Avícola Latinoamericana celebrada en febrero, en Atlanta, Georgia (EE. UU.).
Los ingredientes de mala calidad son, además, muy difíciles de manejar. De esta forma, una de las nuevas tecnologías en la recepción de ingredientes son las pruebas rápidas para determinar micotoxinas, que ayudan a rechazar ingredientes que no cumplen con las especificaciones. “También está el NIR (Espectroscopía del Infrarrojo Cercano), que ayuda a caracterizar el contenido nutricional de los ingredientes al recibirse en planta, buena herramienta para el nutricionista, para actualizar la base de datos y la matriz de ingredientes”, indicó.
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Otro aspecto muy importante después de la recepción es el monitoreo durante el almacenamiento. Una de las tecnologías que hay son los termopares, que monitorean la temperatura del ingrediente. Cuando detectan algún incremento, indica crecimiento de mohos o infestación de insectos, además de que haya habido malas técnicas de aireación.
Sin embargo, una desventaja de los termopares es que solo pueden detectar la temperatura en un radio de 1 a 1.5 metros, por lo que una de las soluciones son los sensores de dióxido de carbono. Igual que con los termopares, si hay un aumento de dióxido de carbono significa que puede haber algún problema de mohos o de infestación de insectos. La ventaja que tienen estos sensores es que se pueden consultar desde el celular y así tomar decisiones con rapidez.
Molienda
El objetivo de este proceso es incrementar la digestibilidad de los ingredientes al aumentar la superficie de contacto de las partículas, además de mejorar el mezclado, prevenir la segregación y mejorar la calidad del pélet.
En la molienda también hay nuevas tecnologías, como la llamada molienda por pasos. “No es una tecnología que se vaya a aplicar mucho en aves, pero que puede beneficiar al fabricante de alimentos balanceados para cerdos o acuicultura”. La molienda por pasos se realiza con un molino de rodillos que tritura el grano y luego un molino de martillos que termina la producción del tamaño de partícula deseado.
“La ventaja es que se reducen los costos de la molienda y se puede reducir aún más el tamaño de partícula promedio”, explicó Pacheco. Es decir, se puede lograr un tamaño de menos micrones que solo con el molino de rodillos y además se aumenta la capacidad de molienda por hora. Asimismo, se disminuye el desgaste del tamiz y los martillos.
En la producción de alimento para aves, una tecnología de gran ayuda es el uso de los variadores de frecuencia del motor de transmisión en los molinos de martillo. Por ejemplo, si el motor de un molino de martillos de 38 pulgadas se mueve a 1,800 rpm, en la punta de los martillos la velocidad es de 18,000 pies por minuto. “Estas puntas golpean el grano a una velocidad tan rápida que básicamente lo pulverizan”, con lo que se produce mucho polvo. Por lo tanto, la ventaja de los variadores de velocidad es que se puede ajustar la velocidad del motor y cambiar los pies por minuto.
Pacheco habló de un estudio en la Universidad de Auburn en el que molieron maíz a diferentes velocidades del motor. Al reducir la velocidad de 1,800 rpm a 990 rpm, se incrementó el tamaño promedio de partícula a 1,200 micrones con la misma rejilla. La ventaja es que, para cambiar el tamaño de partícula, no se necesita cambiar la rejilla, sino solo la velocidad.
El Dr. Wilmer Pacheco, de la Universidad de Auburn, dijo que las nuevas tecnologías sirven para mejorar la eficiencia y satisfacer las exigencias del mercado de alimentos balanceados. (Benjamín Ruiz)
Análisis del tamaño de partícula
El análisis del tamaño de partícula es esencial para cumplir con las especificaciones de control de calidad. El problema es que, si no se toma la muestra representativa, se puede afectar el resultado. Existen diferentes metodologías, como el uso de dispersantes o agitadores. Si no se usan, el tamaño de partícula que se va a obtener puede ser completamente diferente.
Hoy en día, existe la posibilidad de poder predecir el tamaño de partícula mediante NIR. Así, se recibe información del tamaño de partícula constantemente y se pueden tomar decisiones, como cambiar las rejillas, la velocidad o la rotación de los martillos.
Peletización
En el peletizado también hay nuevas tecnologías, como por ejemplo el ajuste de los rodillos desde la computadora. “El ajuste de los rodillos se da cuando el alimento entra en la cámara de peletizado, mientras el dado está en movimiento, lo cual es peligroso”.
La ventaja de los ajustadores automáticos de rodillo es que el ajuste se hace de forma remota, con la peletizadora cerrada. La distancia entre el rodillo y el dado tiene que ser la óptima para que no se patine y no se dañe el dado por el contacto de metal con metal.
Acondicionadores, higienizadores, enfriadores
Algunos estudios de análisis económicos de la peletización han mostrado ahorros de unos US$0.02 por libra de peso de la canal. Por eso, para lograr una buena calidad de pélet, la industria busca ahora acondicionadores dobles o acondicionadores en reversa. En estos nuevos acondicionadores, cuando llegan a la temperatura de acondicionamiento adecuado, empiezan a moverse hacia la peletizadora.
Por otro lado, los higienizadores se usan para controlar la Salmonella. En ellos se mantienen los pélets calientes cuatro o cinco minutos para eliminar este microorganismo. Esto es importante, ya que muchos de los problemas con Salmonella en campo se relacionan con el alimento balanceado y con recontaminaciones después del peletizado. No obstante, hay que ser muy cuidadosos con esta tecnología para llegar al balance térmico adecuado y no alterar el contenido energético del alimento.
Además, un mejor enfriamiento significa una mejor calidad del pélet. Durante este proceso, la uniformidad de la cama es muy importante para que la temperatura y humedad sean parejas. Si no, habrá pélets más fríos, pero más húmedos que otros. Cuando se almacenan, migra la humedad hacia la superficie del pélet y se tornan mucho más frágiles. Por lo tanto, además de los enfriadores, hay que pensar en secadores.
Aplicadores de grasas y enzimas
Para mejorar la calidad del pélet, otra de las tecnologías que hay es la aplicación de grasa y enzimas. Para ello, la calidad del pélet tiene que ser muy buena, ya que los finos, como tienen una mayor superficie de contacto, van a absorber una mayor cantidad de enzima. Si es fitasa, eso puede crear problemas con la absorción de fósforo de las aves, pues consumirán más pélets enteros que finos.
Análisis de calidad de pélet
Hoy en día hay nuevos equipos que determinan la calidad del pélet en la línea de producción. El equipo toma la muestra, elimina los finos y determina el peso de la muestra. La ventaja de esta tecnología es que dice en tiempo real cuál es la calidad del pélet que se produce. De esa forma, se pueden tomar decisiones tales como incrementar la temperatura de acondicionamiento o reducir la tasa de producción si hay algún problema en el enfriador.