Para que el empaque funcione sin contratiempos en la planta de procesamiento, deben realizarse bien ciertas operaciones previas y evitar retrasos.
Para garantizar un empaque eficiente del pollo en la planta de procesamiento, el personal de la planta debe contar con todo el equipo necesario, así como con estaciones de trabajo ergonómicas. No obstante, la gerencia necesita también estar consciente de las necesidades que tiene la sección de empaque desde el enfriamiento, por si ocurren retrasos y cuellos de botella que afecten el flujo de trabajo.
Una de las características del procesamiento de los pollos es que su velocidad es constante, desde la zona de colgado en el transportador aéreo de matanza hasta un segundo antes de descargarse al pre-chiller. En las plantas que utilizan enfriamiento con aire, la velocidad se conserva, ya que las canales permanecen en el transportador aéreo hasta la sección de empaque, donde se distribuyen de distintas formas para atender los pedidos de los clientes.
Al salir del chiller con agua o aire, las canales generalmente se represan, con lo que aumenta la temperatura corporal y el rendimiento, porque al acumularse en los recipientes donde se almacenan temporalmente las canales se aprisionan entre sí, lo que facilita la evacuación de una parte del agua ganada durante el enfriamiento en los chillers.
En el caso del enfriamiento por aire, se pierde una parte de la poca agua que puede tener alojada en los folículos de la piel y entre la piel y el músculo, resultado de las múltiples operaciones de lavado por las que pasan las canales durante la evisceración.
Dados los efectos negativos que tienen estos dos factores —el incremento de la temperatura por las acumulaciones que se producen después del enfriamiento y la pérdida de hidratación por el represamiento en las tolvas de almacenamiento—, se considera muy importante analizar esta problemática para que las canales fluyan a un ritmo constante y sincronizado, como ocurre en los dos transportadores aéreos de matanza y evisceración.
Se debe evitar una acumulación de aves en la salida del enfriador o chiller para que el equipo de empaque tenga un suministro regular del producto. | Foto de Eduardo Cervantes López
Enfriamiento con agua
Por lo general, una vez que las canales salen del chiller, se depositan en una bandeja especial, donde los trabajadores las toman para colgarlas en un transportador de escurrimiento. En función de la parte de la canal de donde se haya colgado —ala o muslo— se evacuará más o menos agua.
El transportador aéreo está programado en muchas plantas para que distribuya las canales en sitios específicos: enteras para su empaque respectivo con o sin menudencias. Las restantes se enviarán a la zona de despresado automático o en conos fijos o móviles.
En las plantas, existe acumulación de canales que salen del chiller porque la infraestructura para el manejo de estas no está debidamente ajustada e implementada.
Para mayor ilustración, he aquí dos ejemplos:
- En algunas procesadoras, las canales que salen del chiller se descargan a un cilindro giratorio que, mediante su movimiento, permite evacuar parte de la hidratación que hay en la cavidad corporal y entre la piel y el músculo. Cuando el tiempo de permanencia de las canales en este drenador perforado no es el adecuado, las canales comienzan a depositarse en su interior. Por lo tanto, el flujo de canales se represa dentro del cilindro, antes y después de él. Antes, se depositan hasta las paletas que sacan las canales en el chiller y, después, se represan las canales descargadas a un transportador de banda que las moviliza hasta los distintos sitios de descargue según el peso.
- En este transportador de banda se produce un almacenamiento de canales, porque el flujo de estas no está direccionado para suministrarle cómodamente a cada uno de los trabajadores que las cuelgan en el transportador aéreo de selección y clasificación por peso. Este problema ha sido solucionado con éxito con una serie de guías estratégicamente instaladas para mantener las canales en movimiento y siempre cerca del personal que debe tomarlas para colgarlas en los ganchos.
Enfriamiento por aire
Como se mencionó al comienzo de este artículo, las canales debidamente evisceradas se transfieren de manera automática al transportador aéreo de esta nueva etapa. En consecuencia, no se produce represamiento alguno, manteniéndose la misma velocidad de proceso. Una vez descolgadas para empaque como pollos enteros o en cortes y deshuesado, se producen almacenamientos de pollos enteros, partes y carne deshuesada.
A partir de este lugar de convergencia de las operaciones de selección y clasificación de las canales, independientemente del sistema de enfriamiento utilizado, es común que haya problemas de almacenamientos masivos en las plantas.
Al continuar con el recorrido, los pollos enteros se empacan individualmente mediante sistemas de apertura automática de las bolsas y su posterior cierre con grapas metálicas o bandas plásticas.
Durante esta labor, se forman cuellos de botella, porque el trabajador ubicado en cada estación de descolgado de los pollos pone su ritmo de trabajo. Para solucionar este problema, se han instalado en muchas plantas embolsadoras automáticas justo debajo de los descolgadores del transportador aéreo. Esto ayuda a mantener un flujo de productos, porque la nueva tarea del personal consiste en tomar las bolsas llenas con pollos y cerrarlas. Para tal efecto, disponen de transportadores de banda que permiten recircular las bolsas abiertas, lo que impide que se acumulen.
Los otros pollos que no se empacan individualmente, una vez que se reciben en las tolvas de almacenamiento, se colocan a granel en cajas plásticas o de cartón.
Todos los pollos enteros embalados se transportan mediante una red de transportadores al puesto de pesaje unitario (cajas). En algunos casos, se les adiciona hielo para conservar el frío y se cierran las cajas plásticas o de cartón con amarres plásticos especiales.
Este nuevo flujo de cajas sigue movilizándose sobre la red de transportadores de rodillos o bandas que los llevan hasta el área de armado de pálets, donde se empacan automáticamente con una película especial. Los pálets se transportan mediante montacargas eléctricos hasta las cámaras frigoríficas.
Las canales que se envían a despresado y deshuesado presentan más oportunidades de mejora del flujo de partes cortadas.
Despresado y deshuesado
Algunas canales se mandan al despresado (o corte en piezas) y deshuesado, en donde también puede haber muchos problemas que se deben a la mala ejecución de las tareas al inicio del proceso.
Por ejemplo, cuando se usa el despresado automático, si se han dejado plumas en la canal o si no se ha eliminado la cutícula de la articulación de la pata con el muslo, pueden darse cuellos de botella, pues se va a dedicar tiempo a esto.
La banda transportadora debe ser adecuada para el trabajo que se desempeña y para los empleados que laboran en ella. De no ser así, los trabajadores dedicarán más tiempo en hacer los cortes, colocar las piezas en los contenedores y regresarlas a la banda. Una vez más, esto puede resultar en acumulaciones de producto, lo que puede llevar a problemas de calidad.
Cuando se hace el despresado manual, pueden surgir problemas con las plumas y la cutícula de la articulación, lo que también demora el flujo de trabajo, además de que, de no contar con estaciones de trabajo adecuadas, disminuye el desempeño y eficiencia del trabajador.
Estos problemas se deben evitar para que no haya un incremento en la temperatura de la carne que favorezca el crecimiento bacteriano y porque aumenta la pérdida del rendimiento por la exudación que se produce, la cual se inicia a partir de los 3ºC.
No debe olvidarse que el monitoreo en tiempo real debe ser una característica gerencial.
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